Heute bringt mich Daniel Kohler zur Pet-Linie. Es gibt deren 2. Die neuere Linie läuft, bei der anderen Linie sind gerade noch Wartungsarbeiten. Die meisten Produkte können auf beiden Lininen hergestellt werden. Es gibt aber schon Unterschiede: Die laufende Linie hat 8 Aufblasstationen und eine Leistung von max. 18’000 Flaschen pro Stunde. Die andere hat deren 14 und eine um 4000 Flaschen pro Stunde höhrere Leistung. Diese Linie ist nur für Produkte mit einem pH-Wert unter 4.3, die Rohlinge werden mit H2O2 vor dem Aufblasen behandelt, die andere Linie kann auch Produkte mit höherem pH-Wert abfüllen, da sie voll aseptisch ist. Die aufgeblasenen Petflaschen werden mit Persessigsäure innen und aussen gespült, danach mit Sterilwasser ausgespült und vor dem Füllen mit Sterilluft getrocknet. Ein weiterer Vorteil ist auch, dass ein Öffnen von einer Tür durch den Überdruck im Innern möglich ist, und keine neue Reinigung und Sterilisation notwendig wird.
Zum Teil werden die gleichen Blasformer genutzt auf beiden Linien.
Kontrollen
Nach dem Füller werden verschiedene Kontrollen in festgelegten Abständen gemacht: Brix, pH-Wert, Säuregehalt, Sauerstoff in g/l, Flascheninnendruck, Torque, Füllmenge, senorischer Vergleich mit Standard. Einige dieser Kontrollen werden in der Mischerei schon gemacht. Da aber noch eine Erhitzung und verschiedene Pumpen das Produkt fördern hat es durchaus seine Berechtigung.
Die Flaschen werden noch mittels Laser gekennzeichnet, so dass man auf den Füllkopf schliessen kann und somit bei Über/ Unterfüllung entsprechend reagieren kann. 
Die gefüllten und verschlossenen Flaschen werden automatisch auf den Innendruck, Sitz des Deckels, Erstöffnungsschutz und Unterfüllung geprüft. Die Funktion wird 2 mal pro Schicht mit selbst hergestellten Testflaschen überprüft.
Danach werden die Flaschen mit einem Sleeve versehen, welcher im Wärmetunnel sich dicht an die Flasche schmiegt. Die Datierung am Deckel geschieht zwischen dem Anbringen des Sleeves und dem Wärmetunnel.
Danach werden die Flaschen zu 6 er Packs formiert und nochmals geschrumpft.
Vier dieser 6 er Packs kommen in einen etikettierten U-Karton und danach werden sie nach definiertem Palettenbild automatisch palettiert.
Das Mittagessen mit Raphi Loibl ist auch noch spannend. Er weiss einiges von der „Salatfront“ zu berichten.
Erkenntnisse
– bei der Leistung von 16’000 hergestellten und befüllten Flaschen pro Stunde müssen alle nachgelagerten Prozesse gut abgestimmt sein. Treten häufig Störungen auf, fährt der Füller immer wieder leer, was dann allenfalls wieder zu Startschwierigkeiten (zu wenig Stickstoff in der Flasche, usw.) führen kann.
– Wenn am Füller der Notaus gedrückt wird, wird die ganze Anlage unsteril. Sie muss leergefahren, gereinigt und wieder sterilisiert werden, was ca. 4.5 Std. Produktionsausfall bedeutet.
– Ist das Produkt nach der Pasteurisation und dem Entgaser erst mal im Steriltank, kann es dort auch bei Störungen über mehrere Stunden verbleiben, ohne dass etwas geschieht.